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课程收益：

世界制造中心的转移必然带来核心竞争力的变化，毫无疑问，中国企业的温室已经不复存在中国企业。如何从粗放式的农业文明向规范精细的工业文明转变？精益生产是中国企业管理转型和提升的必经之路。
然而，大部企业管理者面临同样的困惑，精益的理念和方法很好，但在导入和实施却面临很多困惑：
    虽然派了人出去培训和学习，也请了人进来讲课，管理人员和推行人员都了解一些精益生产的理念、方法和工具，但就是找不到一个推进精益生产变革的突破口，无法把精益生产的理念与实践结合起来。
    既然很难系统地实施精益生产的全部理念，仅仅尝试其中一些工具或方法时，又苦于无法看到由点到面的整体效益。
    实施精益生产后，不懂如何合理地评估精益生产的效益，以致于对精益生产方式产生怀疑或质问，影响推行的力度和效果。
本课程正是针对企业管理者的困惑而强力打造。本训练营最大的特色就是打破传统的、单纯讲课式的培训的，本着“授人以鱼，不如授人以渔”的理念，在系统介绍精益理念和方法的同时，重点介绍了一个行之有效地导入和实践精益生产的快速现场改善法—精益改善周，咨询老师将带领学员，在您的企业选定样板线，在短短的6天以内，通过团队的工作，把精益生产的理念、方法和工具在生产线快速实现并取得预期效果。在改善周实施的过程中，学员可以充分应用并掌握精益的理念和方法。

课程内容：


【培训讲师】：余伟辉（电话13928030335  QQ:188333627 
                      助理电话13622963857  QQ:2412360481)

【第一部分：诊断与改善周策划】：
【培训课时】：一天（6小时）
【辅导内容】：咨询师对客户的工厂进行诊断，策划精益改善周的准备工作，包括：
a)    确定样板改善区域范围
b)    制定改善周方向、目标
c)    选择改善周团队成员
d)    准备改善周需要的相关资料、信息
e)    准备实施改善所需的物资、空间、后勤等

【第二部分：精益生产改善周培训】：
【培训课时】：2天（12小时）
【课程介绍】
本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。
本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。


【培训方式】：
理论、案例、录像、沙盘演练、现场实践结合，学员参与、讨论、互动

【课程大纲】：
（注：培训大纲的原则，根据改善周的内容而编排培训的模块）
一、    构建企业新核心竞争力
    生物进化法则
    企业经营的境界
    企业新核心竞争力
    农业文明与工业文明转变
    各种生产管理技术的比较
    精益型企业的构建
二、    精益概论
    工业生产方式发展里程碑
    精益生产的起源及发展
    影片欣赏
    精益生产之含义
    精益生产的基本思想
    精益生产的原则
    精益生产的核心
三、    认识浪费
    价值分析
    关注于价值活动改善的思想
    精益七大浪费
    浪费的根源
    沙盘演练
四、    精益生产体系支柱之一：JIT
    精益生产系统
    精益生产两大支柱之一：JIT
    JIT的三大要素
    JIT原则一:节拍
    JIT原则二:单件流
    JIT原则三:拉动生产
    沙盘演练
五、    精益生产体系支柱之二：Jidoka
    精益生产两在支柱之二：JIDOKA
    JIDOKA的要素
    人机分离/自动化等级
    防错技术（Poka-Yoke）：
    什么是Poka-Yoke
    防错的基本原则
    防错的十大原则
六、    精益IE标准化作业
    精益生产之标准化操作
    标准化操作的要素
    周期时间
    时间观察
    产线平衡
    瓶颈管理
    ECRS法
    沙盘演练（可选）
七、    精益产线设计
    工位设计
    物流设计
    物料配送与补充
    物料超市运作
    案例分享: 经典JIT改造案例
八、    均衡生产
    均衡化生产
    适应精益生产之计划控制模式
九、    精益6S与目视化
    精益6S的认知
    如何实施精益6S改善
    什么是目视化管理
    目视管理的范围
    目视管理的手段和方法
    案例分享：6S和目视化改善案例
十、    快速换模SMED （视改善周内容而定）
    什么是SMED
    内部活动和外部活动
    快速换模改善的实施流程
    快速换模装置
    案例分享：快速换模改善案例
十一、    TPM/OEE全员生产性维护（视改善周内容而定）
    什么是TPM
    设备六大损失
    OEE的计算与练习
    实施TPM流程
    如何实施自主维护管理活动
    TPM/OEE改善案例
十二、    精益实施方法
    实施精益生产的规划与三步曲
    经典改善组织模式：快速改善突破之改善周介绍
    经典改善案例分享
    改善周团队素能要求
十三、    课程总结和评估
    回顾、提问与解答

【第三部分：改善周现场改善实践】：
【何为改善周】：
精益改善周（又称现场快速改善Shopfloor Kaizen Breakthrough)，是利用精益西格玛和IE的现场改善技术，对特定(或选定)的范围、任务线或目标，以团队的形式，创建和实施快速的、可行的方案并达成改善目标。通过改善改善创建一种成功的模式和样板，再由点到面推广应用。
一次快速改善活动一般由10-16个团队成员组成，由顾问师培训和全程辅导在1周内完成，故而又称改善周。
【改善周的特点】：
团队作战，任务导向，马上行动，快速见效
    1个独特的精益改善实施形式
    1个快速的改善突破流程
    1个来自您企业内部的多功能复合型团队
    6天的顾问师零距离实地咨询辅导
    6天的全职参与“学中做 做中学”
    6天的快速密集式改进
    马上给您带来明确显著、具有突破性的改善成效

【改善周基本流程（5+1天）】：
第一天：培训，对改善团队培训精益生产改善的相关工具和方法。
第二天：设计，由顾问师指导进行现场观察、测量及分析，按精益生产的要素对改善对象重新设计。
第三天：实施，实施新的设计方案，并于当天按新的设计开始运行。
第四天：改善，顾问指导对新的产线进行持续改善，达到改善目标。
第五天：标准化，实施标准化作业，制定未来跟进计划。
第六天：改善总结报告及验收。（视企业情况，如果周末不上班，可合并至第五天）
【改善周可期待的效果】：
一般来讲，根据不同的改善项目和主题，现场改善可期待获得以下成果：
    可量化的效果：
    生产效率提高 30%以上
    库存/半成品降低 30%以上
    生产周期减少 30%以上
    空间节约 30%以上
    换模时间减少 30%以上
    TPM设备效率提高 30%以上
    品质不良降低 20%以上……
非量化的效果
    学以致用：学员将所学知识立即应用于改善活动，学员在参与改善过程中感性认知精益的精髓，并转化成技能。
    创建可复制的精益推广模式。
【可以实施哪些方面的改善周？】：
    VSM价值流图改善周
    JIT准时生产现场改善周 (效率)
    Jidoka自働化改善周
    TPM全员设备维护改善周
    OEE设备综合效力改善周
    SMED快速换模改善周
    Poke-Yoke防错技术改善周
    品质现场改善周
    物流配送改善周
    6S现场改善周
    VM目视管理改善周
    RS流程标准化改善
    Pull拉动/Kanban改善周
    Inventory库存改善周
    均衡生产/PMC改善周
    DLS精益西格玛设计改善周
    LVC精益价值链改善
    BPK办公业务流程改善周
    MDI日常改善管理改善周
    KPOW改善推进办训练周